導讀：換熱器是化工、石油、動力、食品及其它許多工業部門的通用設備，在生產中占有重要地位。而管殼式換熱器更是其中一個亮點，管殼式換熱器制造技術（南京）交流會近日在南京舉行。探討了如何提高換熱器的生產技術水平，在提高換熱器換熱效率的同時降低殼程能耗。
　　
　　換熱器發展歷程
　　
　　中國換熱器產業起步較晚。1963年，撫順機械設備制造有限公司按照美國TEMA標準制造出中國臺管殼式換熱器，1965年，蘭州石油機械研究所研制出我國臺板式換熱器，蘇州新蘇化工機械有限公司（原蘇州化工機械廠）也在60年代研制成功我國臺螺旋板式換熱器。之后，蘭州石油機械研究所引進德國斯密特（SCHMIDT）換熱器技術，原四平換熱器總廠引進法國維卡勃（VICARB）換熱器技術，國內換熱器行業在消化吸收國外技術的基礎上，開始獲得較快發展。
　　
　　20世紀80年代后，中國出現了自主開發傳熱技術的新趨勢，大量的強化傳熱元件被推向市場，國內傳熱技術高潮時期的代表杰作有折流桿換熱器、新結構換熱器、重沸器、冷凝器、雙殼程換熱器、板殼式換熱器、表面蒸發式空冷器等一批優良的換熱器。
　　
　　管殼式換熱器技術剖析
　　
　　合肥通用機械研究所副總工程師陳永東表示，我國具規模的環氧乙烷項目——中國石化在天津和鎮海乙烯項目建設中的大型EO/EG裝置（天津45萬噸/年、鎮海65萬噸/年）均采用了管殼式換熱器。在鎮海EO/EG裝置，換熱面積10000m2以上的換熱器有3臺，6000m2以上的有兩臺；在天津EO/EG裝置，換熱面積8000m2以上的換熱器有3臺。這些項目的換熱器設計中，傳熱流動設計和強度設計的協同性有了顯著的提高，在管板制造工藝上取得了一定的突破。
　　
　　業內人士稱，重要石化領域大型管殼式換熱器的研制成功，標志著我國管殼式換熱器的設計與制造水平上了一個臺階，對我國未來標準規范的制修訂提供了范例，同時也推動了我國換熱管行業的技術進步。大型管殼式換熱器也使我國的科研人員對換熱器管束流體誘導振動的發生和預防有了進一步的認識。
　　
　　不過，我國換熱器行業總體工藝仍依賴國外工藝商，換熱器傳熱與流動的工藝設計與熱交換設備制造脫節，制造商對新產品的開發投入不足，材料工業的配套還成問題，缺少足夠的利潤刺激產品生命周期的各項服務活動。
　　
　　對此，南京工業大學機械與動力工程學院院長凌詳指出，尋找一種在增大換熱器換熱效率的同時也降低殼程能耗的途徑仍將是管殼式換熱器今后發展的一個重要方向。基于這一發展方向，他們提出了一種復合管殼式換熱器的結構，如：單弓形折流板和雙弓形折流板交替排列、單弓形折流板開孔的同時增加分隔板、縮放管與螺旋折流板復合、螺旋槽紋管與折流桿復合、內翅片管與螺旋折流板復合等。
　　
　　換熱器急需節省能耗
　　
　　目前,我國工業冷卻用水量占工業用水總量的80%左右,取水量占工業取水總量的30%~40%,換熱器設備是工業耗能、耗水大戶。據統計，換熱器設備耗能量占工業用能的13%-15%。而為提高社會效能,我國近期推行資源節約、清潔生產等政策,大幅增加工業領域對、節水、節能、環保型冷卻(凝)設備的應用要求。也對換熱器的技術提升提出要求。
　　
　　在換熱器領域,各傳統使用的水冷、空冷以及蒸發冷方式依然有改進空間，復合式冷卻器具有的多項優點使其前途廣闊。復合冷卻(凝)方式能夠運用空冷式、蒸發式、水冷式等基本冷卻形式進行組合傳熱冷卻,并隨環境變化而獲得佳冷卻(凝)效果，同時降低水、電等資源消耗。