旋渦氣泵*高壓風機，高壓真空泵*中國臺灣高壓氣泵

無熱吸附式干燥設備風機是一種新型的氣源發生設備，選用高強度、抗疲勞優質鋁合金材料為主要材料，它具有結構緊湊，體積小重量輕等特點，旋渦泵采用電機直聯式，不需要任何變速機構，由于其結構簡單，傳動形式直接，所以還具有噪音低、耗能省、性能穩定，維修方便等優點，而且送出的氣源無水、無油、溫升低，這是其他氣源發生設備不能比擬的。

（一）主要性能特點：

1、大容量的干燥劑床保證了空氣與干燥劑有充足的接觸時間，使干燥劑能充分吸收水份，達到穩定的出口露點。額外附加30%的干燥劑可以彌補干燥劑的自然老化，延長使用壽命。

2、*設計的可拆卸式不銹鋼擴散器，均勻分布塔內氣體，避免溝流現象。

3、大負載的排氣消音器，使噪音降為低。

4、選用高品質的切斷閥和電磁閥，動作準確、性能可靠。

5、的微電腦控制系統，具有自動記時、自動切換、工作時間設定、故障報警等功能。

6、可根據需要選裝露點監測控制系統。

二、無熱吸附式干燥設備風機工作原理： 　　
高壓氣泵是吹吸兩用的旋渦氣泵，高壓氣泵特殊的葉片設計，具有壓力高、風量大、低噪音、耐高溫等特點。鼓風機絕緣性能強，安裝容易，穩定性高。通過的氣體無油、干燥。高壓和高吸力的產生在于葉輪*的設計。 高壓氣泵的葉輪邊緣帶有多個葉片，當葉輪旋轉時，由于離心作用，兩個葉片中的空氣被快速地往外緣方向運動，傳轉輸能量，風壓被快速疊加，便形成了高壓或高力其速度得到增加。當空氣被風道重新導入葉輪后，將再次被加速。由于多個葉片傳轉能量，風壓被快速疊加，便形成了高壓或高吸力。 　　
三、構造： 　　
1、馬達：TEFCIP54F絕緣馬達。(依據歐洲ＣＥ規格)
2、軸承：高壓氣泵的葉輪與軸部間，采用密封防塵設計，可防止塵土進入，加長使用年限 　　
3、葉輪：經特殊改良設計之葉輪，葉輪與機身之縫隙范圍減少，在運轉時可防止粉塵阻塞，與其它同類產品之多角及縫隙圍面大，易造成阻塞而導致高壓氣泵故障的缺點的不同。

     由于其*的性能(可吹可吸兩用)， 高壓旋渦氣泵應用范圍很廣泛，主要用于：制藥機械上的除塵吸塵器、膠囊印字機，膠囊充填機上的吹粒、空氣凈化設備、切紙機、燃燒降氧機、卷煙濾咀成型機、電鍍液攪拌、霧化干燥機、軸承清洗機械、蔬菜清洗機械、絲網印刷機械、噴砂機、衛生巾生產線、紙尿褲生產線、紙制品機械、雕刻機械、照相制版機 械、注塑機、自動上料烘干機、液體灌裝機、粉末灌裝機、電焊設備、電影機械、紙張輸送、干洗衣服、氣體傳送、干瓶、送料、收集等方面。在吹塑、塑料焊接、環保、水處理曝氣、紡織機械、燈具、水產品養殖的增氧等行業也有廣泛的應用。 根據用戶不同使用要求，可加裝消音裝置，從而達到效果！
1 、壓力穩定:優異的運轉平衡性能，機械精密度高，運轉部分零件經過極精密的平衡設計、測試、校正，所以震動率極低，我們通過水處理、電鍍處理實例應用證明，攪拌均勻，水波翻滾高度*。

2、超低噪音:低噪音直接傳動，出口及入口皆有內藏式消音裝置器，能大大降低運轉時的噪音；根據客戶需求，可升級為運行，滿足客戶的*要求。
3、節能環保:全風高壓風機采用與奔馳汽車輪鼓一樣的ADC12材質，跨越了澆鑄生鐵老舊工藝，且葉輪與其他部件不產生任何接觸，無油無污染，擁有“高、精、輕”等特點，科技含量高、節能、低碳、高品質*出色產品。
4、用途廣泛:全風高壓風機同時采用50/60Hz寬頻電機，可依客戶不同的需求，選用不同的電壓規格；全風高壓風機分為大風量及高壓力系列，使客戶在選用時更具靈活性。
5 、維護簡單:除了葉輪之外，全風高壓風機沒有其它動件，且葉輪直接連接馬達，無齒輪和傳動皮帶，因此可靠性更高，達到幾乎免維護，節省大量的運行和維護費用。

   高壓旋渦式氣泵的使用安裝
1，漩渦氣泵應放置在較平穩的地方，周圍環境應清潔、干燥、通風。2， 漩渦氣泵葉輪旋轉方向必須與風扇罩殼上所標箭頭方向*。3， 高壓旋渦風機工作時，工作壓力不得大于8kpa，以免使風機產生過大的熱量和電動機超電流引起氣泵損壞。4， 旋渦風機除電機轉子兩只軸承外，其它部位沒有直接接觸摩擦。本風機軸承安裝方式主要分二類。*類氣泵端的軸承安裝在電機機座和葉輪中間的泵體內，這類氣泵平時不需要加潤滑脂。第二類氣泵端的軸承是安裝在泵蓋中間，此類氣泵端的軸承應定期加潤滑脂（7018高速潤滑脂）。每月一次，對于三班連續工作的氣泵應當增加加油次數。此類氣泵電機風扇端的軸承維護保養按*類氣泵。5，旋渦氣泵進出氣兩端的過濾網和消音裝置應根據情況適時清洗，以免堵塞影響使用。7， 旋渦氣泵軸承的更換：更換軸承必須由熟悉修理工作的人進行操作。先擰松泵蓋上的螺釘，然后按圖示順序逐一拆卸零件，拆下的零件應經過清洗，然后按反順序裝配。拆卸時，不能硬撬葉輪，應用拉馬拉出，同時不要遺漏調節墊片，以免影響出廠時已調節器好的間隙。8，高壓旋渦氣泵嚴禁固體、液體及有腐蝕氣體進入泵體。